その他の製造業
部品を台車に載せ吹付塗装を行う工程では、従来、吹付室で塗装を終えた後、インターバル室へ台車を運び、乾燥させていた。しかし、このインターバル室には排気ファンを設置しただけであるため、有機溶剤が拡散し、作業環境測定の緒果は管理区分2であった（図1）。
そこで、労働基準監督署からの指導もあり、すべての有機溶剤作業場所の見直しを開始した。本改善はそのうちの一つである。
また、従来の作業では有機溶剤の拡散のほか、インターバル室に台車が乱雑に置かれて、台車同士や人と台車との接触で部品が落下したり、作業者の判断の誤りから未乾燥のまま次工程に流されるということもまれに起こっており、これらの改善にも併せて取り組んだ。
改善は外部業者に依頼する予定であったが、予算オーバーのため、工場内の作業の衆知を集めて設計を行った。（施主は業者）。
改善の内容は次のとおりである（図2、写真）。
- ① 乾燥室を大きく3つに区画(A室、B室、C室)し、局所排気装置を設置した。さらにA室、B室は台車が1台ずつ収納されるようにそれぞれ4室に分けている。
- ② 各室のドアと局所排気装置が連動しており、ドアを開けると排気能力がアップする仕組みを取っている。これにより有機溶剤が室外に漏れないようになっている。また4室のうち1つのドアを開けると他のドアは開かないようにもなっており、省エネの工夫もされている。なお、ドアは内側から自由に開けられるので、作業者が閉じ込められることはない。
- ③ 未乾燥のまま次工程へ流されないようにランプで乾燥終了を表示する工夫を行っている。あらかじめタイマーで乾燥時間を設定しておく→台車を乾燥室に入れて閉じるとドア上部の赤ランプが設定した時間分点滅する→設定時間が終了(乾燥終了)すると赤ランプが点灯→点灯を確認し作業者が台車を取り出し次工程へ、という改善である。
改善の緒果、管理区分2を管理区分1にすることができ、さらに職場の4Sにもつながったうえ、ムリ・ムダをなくすことで生産にも役立っている。また自分たちで設計をやり遂げて成果を上げたという自信を持てたことも大きい。
平成7年9月〜平成8年10月
約300万円
申請中
