石油製品・石炭製品製造業

事業場では、石炭ボイラー（蒸発量300トン／時間）で使用する石炭の運搬を図1のようにベルトコンベヤーで搬送している。このベルトに付着した石炭をかき落とすために、先端にチップの付いたベルトクリーナーがある（図2）。

クリーナーチップの摩耗が進展すると、ベルトに対する加圧力が弱まり、クリーナーの機能が低下する。さらにベルトに付着した石炭がコンベヤー下部に落ちる。そのため、2週間に1回コンベヤーを停止して各点検口を開放し、クリーナー加圧力の手動調整、クリーナーチップの摩耗量測定、クリーナーチップの交換等をコンベヤー内部に立ち入って作業していた。

また、ベルトコンベヤー下部に落ちた石炭を各点検口からかき出す清掃作業は1回当たり3時間かかっていた（図3）。

これらの作業は、いわゆる4K（暗い、汚い、きつい、危険）作業の代表的なものであった。

ベルトクリーナーの加圧力調整の自動化、クリーナーチップの磨耗量の外部からの目で見る管理、クリーナーチップ交換の延長を図った。しかしわずかずつベルトコンベヤー下部に石炭が溜まるため、周期的には長くなったものの、落炭の清掃は必要であった。

そこで、点検口を開放せず、ウインチを回すことによりブルドーザーを稼働させ、落炭を簡単に回収する改善を実施した。
改善の内容は以下のとおりである。

1. ①　ベルトクリーナーの加圧力調整方法を、コンベヤー内部に潜り、クリーナーの加圧力を測定しながら外部から加圧調整ボルトで、適正加圧に調整するやり方から、加圧調整ウエイトを設置し、常に一定加重がかかるように変更した。
2. ②　クリーナーチップの材質を、超硬合金鋼からセラミックに変更し、取替周期を大幅に延長した（年2回→変更後2年間取替なし）（図4）。
3. ③　コンベヤー内部で確認していたクリーナーチップの摩耗量を、外部から確認できるようにした。
4. ④　コンベヤー下部の点検口を開けケーシング外へ落炭をかき出す方法から、ウインチでブルドーザーを移動して落炭を簡単に回収できる方法にした（図5）。

1. 有形効果
   1. ①　クリーナーの加圧力調整回数がゼロに
      24回／年→0回／年
   2. ②　クリーナーチップ取替保全費削減
      50万円／年→0円／年（2年間取替なし）
   3. ②　ベルトコンベヤーケーシングを開放してのかき出しが作業ゼロに
      400時間／年→0時間／年
2. 無形効果
   1. ①　コンベヤー内部に潜る4K作業がなくなり、安全性および作業環境の向上が図れた。
   2. ②　落炭清掃作業およびクリーナーの点検調整作業から解放され、精神的にも楽になった。

平成7年4月〜平成8年3月

10万円／材料一式（手作り）

無し